在全球化与数字化浪潮交织的新时代，索通发展秉持“创新驱动、绿色引领”的理念，以数智化转型为引擎，持续锻造新质生产力，为高质量发展注入澎湃动能。

索通发展作为预焙阳极行业的领军企业，凭借在铝产业链的规模化配套布局、技术突破、与智能化管理的深度融合，创新打造多工厂智能协同系统，以科技赋能生产，持续为客户提供高效、稳定、灵活的供应链保障。

柔性智造，让“大象”精准跳舞

索通发展业务遍布10多个国家和地区，预焙阳极出口量自2008年以来始终居全国之首，在山东德州、山东滨州、甘肃嘉峪关、甘肃陇西、重庆綦江、云南曲靖建有6个预焙阳极生产基地（江苏启东和广西百色处于在建状态），形成346万吨阳极产能，湖北枝江、山东滨州建有2个煅后焦生产基地，形成130万吨煅后焦产能。“规模”二字背后，是产能、是体量，更是智能协同，创造价值的乘数效应，索通正致力于率先构建跨区域多工厂智能协同生态，以AIoT平台为核心引擎，以数智工厂为抓手，重新创造“规模灵活性+智能调控+快速响应”的复合性价值革命。

索通将分布式的生产基地升级为虚实融合的"数字孪生网络"，突破工厂的物理边界，实现跨地域的产能云调度。当某工厂承接新增订单时，协同系统智能匹配最优原料获取路径，同时实时整合其他各工厂产能、设备状态及订单需求，进行销产转换，动态分配生产任务，实现跨工厂产能平衡。无论是紧急订单的快速响应，还是大宗需求的集中交付，多工厂协同排产系统都能够自动匹配最优生产方案，减少资源闲置，显著提升交付效率，降低综合运营成本。

AI+数据，夯实技术标准+ 工艺标准+ 质量标准

在预焙阳极生产中，"多工厂"往往被视为质量波动的风险点，而索通正逐步将这一挑战转化为核心竞争力。通过数据智能与标准体系的深度融合，实现500万吨产能目标下产品质量的精准控制。

协同排产系统深度融合工艺标准与质量数据，实施各工厂生产流程和工艺参数的标准化管控。标准化的客户质量需求数据自销售环节逐步传递至“集团协同排产系统”、“工厂高级排程系统”、“生产执行系统”等各业务系统，指引工艺设计与生产管控，确保了客户产品质量管理体系全集团统一。全面建立厂内所有设备的统一接入平台，实现了厂内设备与其他业务系统之间的数据流互通，当某工厂根据原料及订单调整生产方案时，系统可自动完成历史相似案例匹配、跨基地工艺方案推荐、设备参数自动校准等自适应输出，显著改善关键质量指标波动率。此外，通过机器学习分析不同基地的海量历史生产数据，自动识别最优参数组合，并且每新增一个生产基地，标准数据库就获得新的优化样本，越训练越智能。

数据互联，客户服务全程领航

“索通协同排产系统”将客户销售订单按照“工厂自制、内部协同、外部协同”多方式排布，实现了全过程业务与数据互通。深度集成了订单对应的工厂排产、生产、销售、发货等业务，对满足客户交期、质量要求等有了可靠及时的信息抓手，不断提升客户满意度。

智能化时代，规模企业的真正竞争力在于将"体量"转化为"数字动能"。在"强产能、多基地"的独特优势下，索通正通过智能化的多工厂协同最大化发挥规模效应，为全球电解铝产业打造更高效、更可靠的预焙阳极供应新生态。