近期，焙烧工区2号炉因炉体老化、火道墙变形，生产问题频发：工艺参数难调控，炉膛燃烧效率下降致天然气单耗攀升，沥青排放量激增，还加重了脱硫、净化系统负荷，对工区生产效率与环保指标形成双重压力。

为破解难题，生产中心技术科牵头组建专项攻关小组，以“数据驱动、精准施策”推进技术优化工作。首先实行24小时烟气数据强化监测追踪，每小时进行火道燃烧状态实地巡检，全面收集炉体温度、燃气消耗、烟气成分等关键运行参数，为后续优化提供详实数据支撑；其次，优化燃烧曲线，通过实测数据和科学测算，确定天然气与挥发分的最佳配比，重新制定高效燃烧升温曲线，从根源上提升能源利用效率；最后，推行“一炉一策”，针对炉体不同区域工况差异化调控：对炉墙完好、火道无变形、火焰顺畅区域，在基准升温曲线基础上下调升温速率5%至8%，避免局部过热开裂与天然气浪费；对炉墙破损、料箱宽或边火道等保温失效区域，通过中控系统精准补偿燃烧区温度、延长恒温段1至2小时，确保制品受热均匀、质量稳定。

经过多轮精细化调整与持续优化，本次技术攻关成效逐步显现，2号炉天然气单耗较此前明显下降，沥青清理排出量减少超50%，脱硫系统和净化系统运行负荷得到有效缓解，恢复稳定高效运行状态。

此次技术攻关不仅成功突破设备老化带来的生产瓶颈，更形成了可复制推广的设备运维与工艺优化方案，为工区后续应对同类问题提供了实践范本，推动工区整体运行效率与环保管理水平再提升。